新华财经无锡10月21日电 近年来，随着汽车产业轻量化、信息化、智能化、物联化改革加速，汽车零部件制造数字化转型升级势在必行。面向汽车零部件行业关键业务流程进行数字化转型管理变革，无锡威孚高科技集团股份有限公司（以下简称“威孚集团”）牵头打造“基于工业物联网技术智能工厂建设场景”，实现了产品全生命周期全要素质量追溯，赋能供应链产业链协同发展。

　　汽车零部件是汽车制造不可缺少的重要环节。近年来，随着汽车行业轻量化、信息化、智能化、物联化改革加速，汽车零部件制造面临与之相适应的业务流程优化改革需求。

　　以家用汽车为例，每生产一辆汽车，就会牵扯到1500-2000个零部件，品种多、数量大，出了问题追溯起来十分困难。同时在零部件供应及工厂内部物流管理关键环节，如果采用传统粗放式制造方式，很难做到生产数据的实时计划、采集，进而造成物料上线不及时、库存积压等。

　　无锡是江苏重要的汽车产业基地，有着较为完备的汽车工业体系。2022年，无锡汽车及零部件（含新能源汽车）产业实现工业总产值超过2000亿元。今年初，无锡“465”现代产业集群发布，将汽车及零部件（含新能源汽车）产业确定为6大优势产业之一，计划通过产业基础再造，提高其市场占有率和全国竞争力。

　　“智能制造场景需求繁多，难以综合解决制造与质量管理中难点和痛点问题。必须利用先进的新一代信息技术，对企业自身进行数字化转型升级，赋能价值链，以寻求突破的契机。”威孚集团相关负责人介绍。

　　威孚集团是无锡本土，也是国内知名汽车零部件生产厂商，跟踪行业趋势前沿，早在2017年，即启动基于工业物联网技术智能工厂建设，并成立专项工作组，开发并验证应用场景，力争形成推广性强的场景化解决方案。

　　如今，面向汽车零部件行业关键业务流程数字化变革，威孚集团通过智能工厂建设，有效收集和利用数据，灵活安排资源，优化产品服务，在提升制造流程智能化、透明化的同时，加强系统集成、辅助管理决策，助力工厂提高生产效率与质量控制，行业竞争力进一步提升。

　　汽车零部件产品的高可靠性、高精度等特性，决定了零部件生产制造工艺的复杂性和高要求。威孚集团打造的智能工厂广泛应用RFID技术、二维码技术，并通过智能传感器，随时记录生产过程中的设备参数、工艺参数、关键物料、测试记录、装箱记录等实时数据，实现全业务流程的智能化、透明化，助力产品全生命周期全要素的质量追溯。

　　具体来看，威孚集团在智能化装配线上的每个随行托盘上都嵌入了物联网RFID芯片，并与每个工位上的工艺参数（扭矩角度值、压机压力行程曲线等加工信息）绑定，达到每次生产作业时，在工位上即可读取RFID信息并上传加工信息到系统服务器的目的。

　　另一方面，智能工厂利用云端服务器进行数据解析，通过系统服务器，可将每个零部件生产过程中数据实时、准确地反馈给公司管理层，管理层在系统中即可通过产品流水号、订单号、领料时间等正反向查询产品加工信息，实现生产信息的在线监测和分析，不用到车间就可以优化生产流程，帮助高层管理人员科学决策。

　　此外，威孚集团还自主开发了EMS能源管理系统，通过物联网采集关键设备的能耗、负荷、功率因素、电流、电压等数据，对工厂用电量、用电质量等进行精细化管理，进而助力企业节能减排。

　　管理流程优化是提高研发、生产、制造质效的重要途径之一。威孚集团依托数字技术通过产业链协同、智能调度、智能物流仓储等方式，实现从采购到生产、交付的全流程透明化，极大减少了交货时间和成本。

　　构建产业链协同平台。威孚集团积极与供应商对接，将其与企业内部物流、生产、销售等多部门进行互联，加强对生产计划、人员调度、资源分配等各个环节的智能化管理，进一步提升订单准确性、财务核算效率、产品可追溯性等，增强企业对高端汽车零配件的供给服务能力。

　　以规划生产计划为例，在遇到紧急订单时，产业链协同平台可以数据化处理方式，根据原材料来料情况以及产能分布情况、工厂日历等约束条件，计算订单排程最优结果，并基于各事业部产能、实际工作日，自动生成生产计划，实现产销协作顺畅。

　　自主研发智能仓储物流系统。威孚集团基于自动化立体仓库的智能物料仓库建设，建立生产计划设计、生产进度管控、库存管理的统一模型，通过对统一架构的生产进度管理模型、产品物料输送模型、库存管理模型进行综合分析，最大化节约库存资源，并根据订单信息，动态调整生产计划进度，优化库存管理，员工对整个车间的物流现场也了如指掌，提升了物流效率与运转质量。